10米挑高的智能立库，一台台小巧灵活的AGV智能搬运机器人在地面上“跑动”搬货，搭载了24个打印头的数码热转印机一小时可打印㊣五六百米的面料，由24个摄像头以及AI技术辅助学习的自动验布机越验越准，链接上下游流程进度的可视化显示屏随处可见。
这是在SHEIN的资金支持和指引帮助下，面料供应商周以宁在广东顺德建立的近2万平方米的标准化工厂里，每天可以看㊣到的生产场景。
2011年创业以来，学徒出身的周以宁先是在广州番禺租了一间工作室，给别人画服装图纸，后来工作室发展成面料数码印花厂，曾先后服务过福建运动品牌、广州十三行✅的档口、淘宝品牌商家、亚马逊商家，曾经每天都有做不完的单，但此后订单量急转直下。
2018年，周以宁开始接触SHEIN。不同于其他服装品牌，SHEIN“小单快反”的“以销定产”模式，针对所有首单㊣都从小订单开始，如果销㊣售趋势好立刻返单，如果销售不✅达预期则中止生产。
这㊣种模式下，首先要对工厂进行数字化改造自动化设备制造厂家。通过SHEIN相关团队的驻场辅导，周以宁从0到1逐渐搭建起完善的数字化体系，从面料原料进入生产线到印花布料出库，整个生产环节已实现全程可视化管理。
“以前我们只能✅请有经验的师傅来做，实现标准化后，新人培训3-㊣✅5天就能做了。”周以宁说，现在㊣他的数码印花厂超过七成员工是新手，只需要接受简单的㊣培训就能胜任工作，他们的主要任务之一便是监督和操作自动化设备。
以自动验布机为例，在传统模式中，布料的赃物瑕疵需要靠人工检验，一位经验丰富的老师傅一天内也只能检验1000多米，而自动验布机配有24个摄像头和AI智能识别技术，一台机器一天至少检验6000米，并会自动拍摄瑕疵等问题点。
“现在没有年轻人愿意做搬运✅工了，通过AGV智能搬㊣运机器人的使用，可以承担相当于二三十个搬运工的工作㊣量，年轻人则可以承接更有技术含量和工艺含量的工作。”周以宁表㊣示，数字化、智能化、精益化的升级改造，使他的这座数码印花厂的人效，比同等规模的传统印花厂提升了至少10倍。
广州番禺的服装厂老板谢双涛是SHEIN的童装供应商。这位在珠三角的服装制造业摸爬滚打了近30年的老服装人，2018年之前帮其他品牌做代工时，只有一间1000平米的工厂，工人不到40人。与SHEIN合作以来，他的工厂已经㊣扩大到5家，并从广州拓展到了湖南老家，工人数量也增✅加了十倍。
制衣产量的提升幅度则更大。“以前一个月只能做五六千件，现在是几十万件，”谢双涛说，产能的提升✅除了由㊣于SH✅EIN订单的✅持续增长，也得益于自动化设备的引进。近年来，他陆续给工厂买进了多台拉布机和电脑裁床设备，直接带来了生产效率的提高。
“传统拉布要两个人操作，现在用机器的效率提高了30%。”谢双涛告诉记者，电脑裁床设备针对手工难裁的工艺，更是可以抵4个人的工作量，并且只需要招聘可以操作电脑的新手就能满足要求。
如今，招不到年轻人尤其是熟练工，是不少制衣厂面临的普遍难题，技能人才的短缺也是行业面临的难题，因此引入自动化设备和创新技术工具，已经成为谢双涛们应对招工难题的最有效投入。
而为了推动供应商的自动化和数字化转型，SHEIN两年来已累计投㊣入资金2.5亿元，围绕技术创新、培训支持、工厂扩建、社区公益服务方面赋能供应商，此外还成立了服装制造创新研究中心，围绕自动化设备研究、数字化㊣系统开发、管理流程标准化和技能人才培养，输出标准化解决方案，并从经营管理、企划开发、生产排单、运营备货、质量管理等多方面对供应商进㊣行“日常+专场”培训，近两年来累计组织培训已达上千场。
谢双涛还记得去年SHEIN匠心工具日活动上，包括20多项工艺在内创新研究中心自主研发的60多✅项技术工具进行同台展示，参观短短一小时后，他就将10多款工具加入到购物车。
“有些工具的㊣投入成本其实很低，但能起到降低成本和技术难度，提升效率和产品品质的立竿见影作用，”谢双涛说，比如童装有很多纱裙缩褶的设计，尤其多层缩褶特别耗费工时，需要逐层制作，即使熟手技工操作也非常容易破洞返工，但使用SHEIN所研发的一种新压脚工具，则可以一次性完成多层的操作，并避免重复车缝㊣✅摩擦、磨破面料的问题，新手也能轻松完成。
在与S㊣HEIN合作前，他们的工厂大多依靠Excel、邮件等传统方式安排生产。“以前都是用Excel表格填数据，随着业务规模的扩大，经常会出错，比如因为花型相似、缺乏分类标签等，每个月都会出现七八次‘东货西送’的情况，对接✅100多个客户，每天赶制200多个㊣㊣单，感觉时间又不够✅用，”周以宁回忆，现在则是从接单发货到流程管理都可以在电脑上看到，还能在管理系统里随时监控工厂设备的运行情况。
“以前需要经常去工厂转转，看看产品质量，生产进度，现场摆放，员工状✅态等，现在我就在电脑上看，系统里每㊣天的出货量、生产排单、管理问题都㊣一清二楚。”谢双涛告诉记者，这些数字化系统都是SHEI✅N免费对供应商开放。
除了能看到工厂的实时情况，订单出货后的销量情况也在系统里实时更新。“我们以前的订单一般都是按月度下单，一次下单都是上万件起，现在则是几乎每天都有新品订单。一开始，SHEIN的100件起的首单模㊣式让很多员工出现抵触情绪，后来才发现这样的模式可以让原材料和成品库存降低㊣不㊣少，”谢双涛说。
据第一财经记者了㊣解，近年来不少国内头部纺织和制衣企业都陆续在裁剪、缝纫、质检等环节引入智能设备，并使用数字化系统进行订单、生产、库存的实时㊣追踪。为应对“小单快反”的需求，部分工厂还采用模块化生㊣㊣产，通过快速换线实现品类切换。比如全球纺织代工龙头申洲国际就引入日本岛精全自动针织机，实现从纱线到成衣的“无缝编织”，其宁波工厂也部署了数字㊣化系统，实时追踪每件衣✅服的生产状态。
而对于资金有限的中小制衣厂来说，大多依然在✅依赖人工缝制，投资回报周期长的自动化设备难以普及，自行投资大数据、柔性供应链等技术更是望尘莫及，部分工厂选择加入电商平台或借助当地政策的方式渐进式改造。
比如浙江省就对智能工厂最高补贴300万元，SHEIN则在2023年上半㊣年宣布五年内投入5亿元深化供应商赋能。截至2024年底，SHEIN服装制造创新研究中心已累计投资超1.7亿元赋能供应商数字化升级，帮助超200家合作供应商工厂超50万平方米的厂房实现升级改造。
波士顿咨询公司发布的《敏捷供应链：时尚行业竞争优势新源泉》报告指✅出，时尚消费需求的多元化和即时化趋势，对品牌提出了更高的供应链响应要求，企业打造柔性供应链已是生存发展的大势所趋。作为数字化DTC（直达消费者）模式的践行者，SHEIN借助数字化能力成功构建按需生产的小单快反供应链解决方案。这种模式下，数字化贯穿了供应链全链条，渗透到从企划、生产、渠道需求到供应链组织的方方面面。
而除了生产制造和销售下单环节，一端连着供应、一端连着客户的物流仓储智能化，也是实现柔性供应链的重要一环。为此，不少电商物流巨头也在加紧布局，比如SHEIN超百亿的供应链基建布局就在㊣加速推进。
近期，位于广东肇庆的“希音湾㊣区智慧产业园”完成了项目验收交付，预计将在年内正式进驻㊣使用；位于肇庆的另一个总投资35亿元的希音湾区西部智慧产业园项目预计将在今年年底竣工；位于广州增城智能电网产业链、总投资百亿元的希音湾区供应链项目也在加速建设中，将通过“绿色、智能、自动”的一体化供应链㊣建设全球交付中心，建设集运营仓㊣储、备货、拣货、分拨、发货等为㊣一体的供应链仓㊣储物流中心。